注塑制品常见问题汇总

  注射模塑的问题和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品常见问题可分成下列几点：

一、产品注料不足

  产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。

1、设备原因：

• 料斗中断料；　　
• 料斗缩颈部分或全部堵塞；　　
• 加料量不够；　　
• 加料控制系统操作不正常；　　
• 注压机塑化容量太小；　　
• 设备造成的注射周期反常。

2、注塑条件原因：

• 注射压力太低；　　
• 在注射周期中注射压力损失太大；　　
• 注射时间太短；　　
• 注射全压时间太短；　　
• 注射速率太慢；　　
• 模腔内料流中断；　　
• 充模速率不等；　
• 操作条件造成的注射周期反常。

3、温度原因：　

• 料筒温度过低；　　
• 喷嘴温度过低；　　
• 毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统异常；
• 模温过低；　　
• 模温控制装置异常。

4、模具原因

• 流道太小；　　
• 浇口太小；　　
• 喷嘴孔太小；　　
• 浇口位置不合理；　　
• 浇口数不足；　　
• 冷料穴太小；　　
• 排气不足；　　
• 模具造成的注射周期反常；　　

5、物料流动性太差

 

二、产品飞边溢料

  产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。

1、模具问题：

• 型腔和型芯未闭紧；　　
• 型腔和型芯偏移；　　
• 模板不平行；　　
• 模板变形；　　
• 模子平面落入异物；　　
• 排气不足；　　
• 排气孔太大；　　
• 模具造成的注射周期反常。

2、设备问题：

• 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；　　
• 注压机模板安装调节不正确；　
• 模具安装不正确；　　
• 锁模力不能保持恒定；　
• 注压机模板不平行；　
• 拉杆变形不均；　　
• 设备造成的注射周期反常　

3、注塑条件问题：　

• 锁模力太低　　
• 注射压力太大；　　
• 注射时间太长；　　
• 注射全压力时间太长；　
• 注射速率太快；　　
• 充模速率不等；　　
• 模腔内料流中断；　　
• 加料量控制太大；　　
• 操作条件造成的注射周期反常。

4、温度问题：

• 料筒温度太高；　　
• 喷嘴温度太高；　　
• 模温太高。　

5、设备问题：

• 增大注压机的塑化容量；　　
• 使注射周期正常；

6、冷却条件问题：　

• 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；　　
• 将制件在热水中冷却。

三、产品凹痕和气孔

  产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。

  气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。

1、物料问题：

• 干燥物料　
• 加润滑剂　　
• 降低物料中挥发物

2、注塑条件问题：　

• 注射量不足；　　
• 提高注射压力；　　
• 增加注射时间；　　
• 增加全压时间；　　
• 提高注射速度；　　
• 增加注射周期；　　
• 操作原因造成的注射周期反常。

3、温度问题：

• 物料太热造成过量收缩；　　
• 物料太冷造成充料压实不足；　　
• 模温太高造成模壁处物料不能很快固化；　
• 模温太低造成充模不足；　
• 模子有局部过热点；　　
• 改变冷却方案。

4、模具问题：

• 增大浇口；　　
• 增大分流道；　　
• 增大主流道；　　
• 增大喷嘴孔；　　
• 改进模子排气；　　
• 平衡充模速率；　　
• 避免充模料流中断；　　
• 浇口进料安排在制品厚壁部位；
• 如果有可能，减少制品壁厚差异；　　
• 模子造成的注射周期反常。

5、设备问题：

• 增大注压机的塑化容量；　　
• 使注射周期正常；

6、冷却条件问题：

• 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；　
• 将制件在热水中冷却。　

 

四、产品有接痕（拼缝线）

  产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

1、温度问题：

• 料筒温度太低；　　
• 喷嘴温度太低；　　
• 模温太低；　　
• 拼缝处模温太低；　　
• 塑料熔体温度不均。

2、注塑问题：

• 注射压力太低；
• 注射速度太慢。

3、模具问题：　

• 拼缝处排气不良；　　
• 部件排气不良；　　
• 分流道太小；　　
• 浇口太小；　　
• 三流道进口直径太小；　　
• 喷嘴孔太小；　　
• 浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；
• 制品壁厚太薄，造成过早固化；　　
• 型芯偏移，造成单边薄；　　
• 模子偏移，造成单边薄　　
• 制件在拼缝处太薄，加厚；　　
• 充模速率不等；　　
• 充模料流中断。

4、设备问题：　

• 塑化容量太小；
• 料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

5、物料问题：

• 物料污染；　　
• 物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。

 

五、产品发脆

  产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

1、注塑问题：

• 料筒温度低，提高料筒温度；　　
• 喷嘴温度低，提高它；　　
• 如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；　　
• 提高注射速度；　　
• 提高注射压力；　　
• 增加注射时间；　　 　
• 增加全压时间；　　
• 模温太低，提高它；　
• 制件内应力大，减少内应力；　　
• 制件有拼缝线，设法减少或消除；　　
• 螺杆转速太高因而降解物料。

2、模具问题：　

• 制品设计太薄；　　
• 浇口太小；　　
• 分流道太小；　　
• 制品增加加强筋、圆内角。　

3、物料问题：

• 物料污染；　　
• 物料未干燥好；　　
• 物料中有挥发物；　　
• 物料中回料太多或回料次数太多；　　
• 物料强度低。

4、设备问题：

• 塑化容量太小；　　
• 料筒中有障碍物促使物料降解。

 

六、塑料变色

  塑料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。

1、物料问题：

• 物料污染；　　
• 物料干燥不好；　　
• 物料中挥发物太多；　　
• 物料降解；　　
• 着色剂分解；　　
• 添加剂分解。

2、设备问题：　

• 设备不干净；　　
• 物料干燥不干净；　　
• 环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；　　
• 热电偶失灵；　　
• 温度控制系统失灵；　　
• 电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；　　
• 料筒中有障碍物促使物料降解。

3、温度问题：

• 料筒温度太高，降低它；　　
• 喷嘴温度太高，降低它。

4、注塑问题：

• 降低螺杆转速；　　
• 减小背压力；　　
• 减小锁模力；　　
• 降低注射压力；　　
• 缩短注射压力；　　
• 缩短全压时间；　　
• 减慢注射速度；　　
• 缩短注射周期。

5、模具问题：

• 考虑模子排气；　　
• 加大浇口尺寸，降低剪切速率；　　
• 加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；　　
• 去除模内油类及润滑剂；　　
• 调换润油剂。　

 

七、产品银丝与斑纹

1、物料问题：　

• 物料污染；　　
• 物料未干燥；　　
• 物料颗粒不均。

2、设备问题：

• 检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；　　
• 流涎，采用弹簧喷嘴；　　
• 设备容量不足。

3、注塑问题：

• 物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；　　
• 调整注射速度；　　
• 增大注射压力；　　
• 加长注射时间；　　
• 加长全压时间；　　
• 加长注射周期。

4、温度问题：　

• 料筒温度太低或太高；　　
• 模温太低，提高它；　　
• 模温不均；　
• 喷嘴温度太高会流涎，降低它。

5、模具问题：　

• 增大冷料穴；　　
• 增大流道；　　
• 抛光主流道、分流道、浇口；　　
• 增大浇口尺寸或改为扇形浇口；　　
• 改善排气；　　
• 提高模腔光洁度；　　
• 清洁模腔；　　
• 润滑剂过量，减少它或调换它；　　
• 去除模子内露水（模子冷却造成的）；　　
• 料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；
• 试用浇口局部加热。

 

八、产品浇口处混浊

  产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。

1、注塑问题：　

• 提高料筒温度；　　
• 提高喷嘴温度；　　
• 减慢注射速度；　　
• 增大注射压力；　　
• 改变注射时间；　
• 润滑剂减少或调换润滑剂。

2、模具问题：

• 提高模子温度；　　
• 增大浇口尺寸；　　
• 改变浇口形状（扇形浇口）；　　
• 增大冷料穴；　　
• 增大分流道尺寸；
• 改变浇口位置；　　
• 改善排气。

3、物料问题：

• 干燥物料；　　
• 去除物料中污染物。　

 

九、产品翘曲与收缩产品翘曲与过量收缩

  通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。

1、注塑问题：

• 加长注射周期间时；　　
• 不过量充模下增大注射压力；　　
• 不过量充模下加长注射时间；　　
• 不过量充模下加长全压时间；　　
• 不过量充模下增加注射量；
• 降低物料温度以减少翘曲；
• 使充模物料保持最小限度以减少翘曲；
• 使应力取向保持最小以减少翘曲；
• 增大注射速度；
• 减慢顶出速度；
• 制件退火；
• 制件在定型架上冷却；
• 使注射周期正常。

2、模具问题：

• 改变浇口尺寸；　　
• 改变浇口位置；　　 　　
• 增加辅助浇口；　　
• 增加顶出面积；　　
• 保持顶出均衡；　　
• 要有足够的排气；　　
• 增加壁厚加强制件；　　
• 增加加强筋及圆角；　　
• 校对模子尺寸。
• 制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。

 

十、产品尺寸不稳定

  产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。

1、模具问题：

• 不合理的模子尺寸；
• 制品顶出时变形；　　
• 物料充模不均；　　
• 充模料流中断；　　
• 不合理的浇口尺寸；　　
• 不合理的分流道尺寸；　　
• 模子造成的注射周期反常。　

2、设备问题：

• 加料系统不正常（柱塞式注压机）；　　
• 螺杆停止作用不正常；　　
• 螺杆转速不正常；　　
• 背压调节不均；　　
• 液压系统止回阀不正常；　　
• 热电偶失灵；　　
• 温度控制系统不正常；　　
• 电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；
• 塑化容量不足；　　
• 设备造成的注射周期反常。

3、注塑条件问题：

• 模温不均；　　
• 注射压力低，提高它；　　
• 充模不足，加长注射时间，加长全压时间；
• 料筒温度太高，降低它；　　
• 喷嘴温度太高，降低它；　　
• 操作造成的注射周期反常。

4、物料问题：　

• 每批物料性能有变化；　　
• 物料颗料大小无规律；　　
• 物料不干。　　

 

十一、产品粘贴在模内

  产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。

1、模具问题：

• 如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；
• 去除倒切口（陷槽）；
• 去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；
• 改善模子表面的光滑性；
• 抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；
• 增加斜度；
• 增加有效顶出面积；
• 改变顶出位置；
• 校核顶出机构的操作；
• 在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；
• 模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；
• 检查开模时，模子有否偏移；
• 减小浇口尺寸；
• 增设辅助浇口；
• 重新安排浇口位置，旨在减少模腔内压力；
• 平衡多模槽的充模速率；
• 防止注射断流；
• 如果制件设计不善，重新设计；
• 克服模子造成的注塑周期反常。　

2、注塑问题：

• 增加脱模剂或改善脱模剂；　　
• 调正物料供给量；　　
• 降低注射压力；　　
• 缩短注射时间；　　
• 减少全压时间；　　
• 降低模温；　　
• 增加注射周期；　　
• 克服注塑条件造成的注塑周期反常。

3、物料问题：　

• 清除物料污染；
• 物料中加润滑剂；　　
• 干燥物料。

4、设备问题：

• 修缮顶出机构；　　
• 如果顶出行程不足，加长它；　　
• 校对模板是否平行；　　
• 克服设备造成的注塑周期反常。

 

十二、塑料粘贴流道

  塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。

1、流道与模具问题：

• 流道注口与喷嘴必须配偶好；　　
• 确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；　　
• 抛光主流道；　　
• 增加主流道锥度；　　
• 调正主流道直径；　　
• 控制流道温度；　　
• 增加浇口料拉出力；　　
• 降低模具温度。

2、注塑条件问题：

• 采用流道切断；　　
• 减少注射供料；　　
• 降低注射压力；　　
• 缩短注射时间；　　
• 减少全压时间；　　
• 降低物料温度；　　
• 降低料筒温度；
• 降低喷嘴温度；

3、物料问题：

• 清理物料污染；
• 干燥物料。

 

十三、喷嘴流涎

  喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。

1、喷嘴与模子问题：

• 采用弹簧针阀式喷嘴；
• 采用倒斜度喷嘴；
• 减小喷嘴孔；
• 增加冷料穴。

2、注塑条件问题：

• 降低喷嘴温度；
• 采用流道切断；
• 降低物料温度；
• 降低注塑压力；
• 缩短注射时间；
• 减少全压时间。

3、物料问题：

• 检查物料是否污染；
• 干燥物料